目前, 稱重傳感器研究的主要方向為稱重傳感器的標定工作[1,2]。在稱重傳感器加工輔助裝置研究方面, 戴俊平等[3]設(shè)計了一種稱重傳感器誤差標定裝置托盤提升裝置, 申言遠等[4]設(shè)計了一種稱重傳感器蠕變誤差檢測裝置。上述學(xué)者的研究主要集中在稱重傳感器標定裝置的研制以及開發(fā)。稱重傳感器在實際制造環(huán)境過程不可避免的存在一些灰塵、油污等污染物, 在傳感器出廠前需要對其進行清理。隨著稱重傳感器設(shè)計水平不斷地提高, 鑒于稱重傳感器外形設(shè)計的復(fù)雜性, 給稱重傳感器的包裝以及清洗維護造成了很大的負擔(dān)。目前, 國內(nèi)部分企業(yè)出廠前對稱重傳感器的最后清洗工作仍是由技術(shù)工人手工完成, 需要耗費大量的人工和時間。因此, 為了解決稱重傳感器最后清洗包裝自動化程度低的問題, 有必要設(shè)計一種稱重傳感器清洗輔助裝置[5,6,7,8]。

本文以四桿機構(gòu)為基礎(chǔ)設(shè)計了一種新型稱重傳感器清洗機, 利用四桿機構(gòu)實現(xiàn)稱重傳感的壓緊固定, 之后采用高壓氣體對傳感器表面油污進行清理。

1 稱重傳感器清洗機裝置及其工作原理

稱重傳感器清洗機由機架、清洗裝置、固定機構(gòu)、傳送機構(gòu)等4部分組成。稱重傳感器清洗機工作原理:在對稱重傳感器進行清潔作業(yè)時, 首先將稱重傳感器放置到傳送滾刷上 (其材料為橡膠) , 在電機帶動下不斷用滾刷清掃掉稱重傳感器上面的油污、灰塵;當(dāng)稱重傳感器運動到整個裝置中部時, 轉(zhuǎn)動手輪通過四桿機構(gòu)將稱重傳感器夾緊, 同時上部分滾刷對稱重傳感器上部分進行清掃;當(dāng)稱重傳感器固定好之后, 上、下氣缸閥門打開, 利用高壓氣體對稱重傳感器殘留的油污、灰塵進行吹洗;最后, 采用人工檢驗清洗是否合格, 如果不合格再重復(fù)上述過程。稱重傳感器清洗機裝置整體模型如圖1所示。

圖1 稱重傳感器清洗機整體模型   

1.機架;2.氣缸;3.手輪;4.壓緊裝置;5.滾刷;6.傳動鏈條;7.電機;8.調(diào)平裝置;9.氣缸;10.法蘭盤;11.稱重傳感器;12.螺釘

2 預(yù)應(yīng)力模態(tài)分析

2.1 機架有限元模型建立

有限元分析時將機架三維模型導(dǎo)入ANSYS Workbench中, 設(shè)置好材料參數(shù)。稱重傳感器清洗機機架的制造材料采用的是結(jié)構(gòu)鋼, 其密度ρ=7.85 g/cm3, 彈性模量E=2×1011Pa, 泊松比μ=0.3, 屈服強度為235 MPa, 抗拉強度為375 MPa。采用自由網(wǎng)格劃分模式對機架三維模型進行有限元網(wǎng)格劃分[[9,10,11,12,13,14]-14], 得到523 819個節(jié)點, 467 923個單元。

2.2 靜力學(xué)分析

稱重傳感器清洗機機架的主要參數(shù):長564 mm, 寬400 mm, 高1770 mm, 質(zhì)量約為98.896 kg。在實際稱重傳感器清洗機工作過程中, 機架要承受上、下兩部氣缸對其約1000 N的壓力, 在網(wǎng)格劃分完成之后, 邊界條件設(shè)置時機架調(diào)平裝置約束選擇為Static Structural中的Fixed Support (固定約束) 、整體施加重力加速度和氣缸安裝部位施加Force (力) , 方向豎直向下, 大小為1000 N。通過靜力學(xué)分析得到了機架在實際工作過程中的變形、應(yīng)力云圖如圖2所示。

由圖2 (a) 可知稱重傳感器清洗機機架在實際工況下最大位移主要分布在氣缸安裝部位, 且最大變形值為0.326 mm, 變形量較小。由圖2 (b) 可知稱重傳感器清洗機機架在實際工況作用下的最大應(yīng)力67.588 MPa, 與屈服強度235 MPa相比更小, 安全裕度較大, 滿足強度要求, 表明了稱重傳感器清洗機機架設(shè)計結(jié)構(gòu)的合理性。

圖2 機架的變形、應(yīng)力分布云圖  

2.3 機架預(yù)應(yīng)力模態(tài)分析

將靜力學(xué)分析結(jié)果導(dǎo)入ANSYS Workbench模態(tài)分析模塊, 模態(tài)求解方法設(shè)置為Block Lanczos法, 模態(tài)提取階數(shù)設(shè)置為六階。經(jīng)過模態(tài)分析求解得到稱重傳感器清洗機機架的前六階固有頻率模態(tài)振型如圖3所示。

由圖3可以看出, 稱重傳感器清洗機機架模態(tài)頻率分布在29.216～102.64 Hz之間, 頻率分布范圍較為集中, 其中第四、五階模態(tài)固有頻率比較接近, 從模態(tài)振型云圖上可以看出第四、五、六階模態(tài)振型中氣缸的安裝部位存在較大變形。因此, 下文將著重研究氣缸安裝部位在諧載荷作用下的變形以及應(yīng)力分布情況。

圖3 稱重傳感器清洗機機架模態(tài)振型圖   

3 諧響應(yīng)分析

諧響應(yīng)結(jié)果分析時, 以機架氣缸安裝部位為研究對象, 研究氣缸安裝部位X、Y、Z三個方向的位移、應(yīng)力、應(yīng)變、速度與外界激勵頻率之間的關(guān)系。結(jié)合模態(tài)分析結(jié)果以及綜合考慮機架的實際工作頻率, 最后諧響應(yīng)分析算法選擇為模態(tài)疊加法, 選擇計算頻率范圍為20～120 Hz, 經(jīng)過諧響應(yīng)分析得到了氣缸安裝部位X、Y、Z三個方向的位移、應(yīng)力、應(yīng)變、速度與外界激勵頻率之間的關(guān)系具體情況如圖4所示。

通過對圖4氣缸安裝部位的振動位移、應(yīng)力-頻率曲線進行進一步的分析總結(jié)可以看出, 在曲線圖中某一頻率下, 變形、應(yīng)力、應(yīng)變、速度的幅值會發(fā)生突變。從圖4 (a) 、 (b) 中可以看出當(dāng)激勵頻率為34、73 Hz時稱重傳感器清洗機機架上部氣缸安裝部位變形較大, 當(dāng)激勵頻率為73 Hz時變形量達到峰值, 上部氣缸安裝部位的振動位移為0.232 mm, 下部氣缸安裝部位的振動位移為25 mm。圖4 (c) 、 (d) 中當(dāng)激勵頻率為73 Hz時機架上部氣缸安裝部位的應(yīng)力為9.494 6 MPa, 下部氣缸安裝部位的應(yīng)力值為13 MPa。

結(jié)合模態(tài)分析結(jié)果以及稱重傳感器清洗機機架氣缸安裝部位諧響應(yīng)結(jié)果可以看出, 機架的第四階固有頻率對機架的動態(tài)性能影響最大, 73 Hz為其最為敏感的激勵頻率, 為了更好地研究敏感頻率下機架的受力情況, 選取在73 Hz頻率下機架的位移、應(yīng)力分布云圖, 如圖5所示。

經(jīng)過對圖5的分析表明當(dāng)外界激勵頻率為73 Hz時, 稱重傳感器清洗機機架的最大變形發(fā)生在上部壓緊機構(gòu)四桿結(jié)構(gòu)上, 最大變形量為78.6 mm, 應(yīng)力云圖中機架的最大應(yīng)力為15 973 MPa, 最大應(yīng)力值超出了材料的屈服強度235 MPa, 因此, 為了確保稱重傳感器清洗機能夠安全工作, 工作時應(yīng)確保外界振動頻率分布范圍始終避開上述頻率。

圖4 氣缸安裝部位的振動位移、應(yīng)力-頻率曲線   

圖5 73 Hz下機架的振動位移、應(yīng)力云圖   

4 結(jié)論

(1) 采用有限元仿真技術(shù)得到了機架在實際工作狀態(tài)下的應(yīng)力、變形分布情況, 發(fā)現(xiàn)機架的最大應(yīng)力小于材料的需用應(yīng)力, 證明了稱重傳感器清洗機機架設(shè)計的合理性。為后續(xù)的模態(tài)分析和預(yù)應(yīng)力模態(tài)分析提供了基礎(chǔ)。

(2) 根據(jù)實際機架工作條件, 首先對仿真模擬參數(shù)進行設(shè)置, 在對稱重傳感器清洗機機架進行仿真時忽略了對分析結(jié)果影響較小的孔和倒角;其次根據(jù)實際機架的受力情況對有限元模型進行了邊界條件設(shè)置, 通過模態(tài)、諧響應(yīng)分析得到了稱重傳感器清洗機機架產(chǎn)生共振的頻率分布范圍, 發(fā)現(xiàn)當(dāng)外界振動頻率在34、73 Hz附近時機架的振動幅值較大, 振動較為明顯。因此, 稱重傳感器清洗機機架在實際工作時34、73 Hz是其工作危險頻率, 實際工作時要確保稱重傳感器清洗機遠離危險頻率, 避免稱重傳感器清洗機結(jié)構(gòu)發(fā)生破壞。